Diseño y construcción de una guitarra

[corvo]

Ya veo que la parte donde hay polvo y virutas tiene más éxito que el CAD/CAM…

[FAJ]

He estado mirando las técnicas de fresado, en concordancia y en oposición, y leyendo algunas cosas. En el trabajo de los metales, el acabado es mejor en concordancia. Sin embargo, en la madera hay todo tipo de opiniones. Mi experiencia es que el acabado en oposición es mejor que en concordancia.

Cada vez que corto una tapa o un fondo, la fresa va de izquierda a derecha y luego al revés:



El ruido es mucho mayor cuando va en concordancia (de derecha a izquierda), y eso es un indicador de la vibración. El acabado, en mi experiencia, también es peor. Por eso, como dije atrás, siempre corto en concordancia hasta el último par de décimas, que corto en oposición. Creo que la razón de que los cortes en la madera vayan mejor en oposición es que muchos de ellos son con fresas delgadas, sensibles a la vibración. También la madera es diferente del metal, claro.

[Alberto]

Respondiendo a la pregunta de kabuto, el problema con las tapas laminadas es que no permiten modificar el grosor. Por lo demás, hay muy buenas guitarras con tapas laminadas, especialmente eléctricas.

Muchas gracias Fernando por tu aclaración. Entiendo por tu respuesta que normalmente es mejor una guitarra archtop, hecha a partir de madera maciza que una laminada...¿Me equivoco?

Fernando, sería estupendo que te mojases un poco más. A ver si nos puedes ampliar tu opinión.
¿Tú prefieres las tapas macizas?
¿Qué implica no poder modificar el grosor en las tapas laminadas?

[doubletrouble]

Ya veo que la parte donde hay polvo y virutas tiene más éxito que el CAD/CAM…

Respondo a doubletrouble:

Concordancia es lo que yo llamaba “climb cutting” más arriba – gracias por las traducciones. Deberías evitarlo porque no es una técnica segura con una fresadora manual, y menos cuando quieres eliminar bastante madera, como en este caso. Además, el acabado es peor, porque la vibración es mayor: la fresa, al cortar la madera, tiende a separarse de ella. Cuando cortas en oposición, tiende a pegarse a ella, y ya lo habrás notado a poco que hayas trabajado con la fresadora manual.

Lo mejor para evitar que la madera se astille usando el sentido de fresado habitual (en oposición) es usar una fresa buena, poco usada y preferiblemente espiral. Puedes trabajar sin dejar esas creces, incluso con fresas rectas. Si tienes una plantilla de la Telecaster y quieres usar una fresa espiral, tendrás problemas porque no las encontrarás del diámetro suficiente como para ponerles un rodamiento para seguir la plantilla. Tendrás que usar una guía estática en la fresadora y te tendrás que hacer una plantilla algo más pequeña.

Para los rebordes, puedes hacer el corte en concordancia en algunas zonas, pero ten mucho cuidado.

Fernando. perdona. Me temo que te he hecho la pregunta sin ponerte en antecedentes.

Los habituales del subforo DIY lo saben por mi trabajo con las Truchas. Evidéntemente, tú no tenías porque saberlo:

Estoy fresando el cuerpo en una Fresadora de bancada fija CNC de 30CV (vamos, una máquina grande).

En el mecanizado general tengo experiencia (bastante), pero con madera no he trabajado nunca, más allá del montaje de maquetas con herramienta sencillas, de ahí mis preguntas, al ver que has utilizado en tu proyecto una fresa similar a la que yo había elegido, y que también lo habías mecanizado con una fesadora CNC.

De todas formas, me vale la respuesta. Para acabado en madera, tal como sospechaba, mejor en oposición.
En acero sin embargo, se evita esta técnica.
Entre otras cosas, es un mecanizado menos eficiente. Genera más calor por lo que acorta la vida de las herramientas y produce peores acabados.
Sin embargo, como bién has apuntado, el mecanizado en concordancia, pese a ser mejor (esta afirmación se acepta de forma unánime), necesita una mayor estabilidad de máquina y pieza.


Gracias.

[FAJ]

Vaya, doubletrouble, una CNC de 30 CV no está mal...

Alberto:

No es que no me quiera mojar. Lo que pasa es que nunca he hecho una guitarra laminada, y ése es el principal problema que tengo con ello, pero sé que si no pudiera dejar el borde menos grueso saldrían guitarras con un tono acústico muy pobre. Sin embargo, he probado muchas laminadas y algunas las he encontrado sorprendentemente buenas. Sobre todo, hay guitarras acústicas de cuerdas de acero laminadas buenísimas. Muchas archtops laminadas, incluso algunas baratas, suenan muy bien (las baratas suelen beneficiarse de un cambio de pickup) cuando se usan amplificadas. Sin embargo, nunca he encontrado una archtop laminada que sonara acústicamente al nivel de una archtop tallada. No me refiero a una archtop como una Gibson L5 CES (o cualquier eléctrica Gibson tallada), sino a una acústica de verdad, de las que no llevan pickup y están talladas "finas", normalmente con bastantes años encima. Quizá si quitaran el pickup a las laminadas la cosa mejorase, no sé. En ese sentido, hace tiempo que quiero probar las Godin 5th Avenue.

Hay muchas más cosas atractivas de las laminadas: el precio, la primera. La resistencia a los cambios de humedad y la robustez también son importantes.

Entonces, ¿por qué gastarse tanto dinero en una L5 CES? Yo creo en que un guitarrista que percibe su guitarra como lo mejor del mundo va a tocar mejor, simplemente porque se siente mejor. Por eso creo que siempre habrá sitio para una archtop tallada y carísima aunque tenga una tapa de media pulgada de grosor.

[Henry]

Vaya nivelazo.

[lapsteel]

Interesantísimo! Muchas gracias

Hola!
Muy bueno. Hablando de las varetas. Cual es el sistema 1959 brace, lo he leido en alguna pagina, creo que en la de revelator.

Un saludo.

(perdón por el offtopic)

¿Te refieres al "Trestle bracing" que sacó Gretsch en el 58/59? Es un sistema de barraje en el que se unen la tapa y la trasera con una especie de "borriquetas" (trestle), como en la foto:

[Sr.BlackDog]

Hola!
Era ese sistema lo vi en la pagina de gretsch, no en la de revelator(que quise decir reverend). Y ademas este que al parecer es como una 335 pero sin llegar al culo:

Reverend

Tiene alguna particularidad ese de la foto?

Un saludo.

[Kabuto]

Hola de nuevo,

Muchas gracias Fernando, has detallado tu forma de pensar y la verdad es que me parece muy sólida.

En cuanto al CAD/CAM vs. virutas y polvo, lo que hace valioso a este hilo, es precisamente eso, que estás tocando los dos temas, me explico, creo que el CNC no se ha usado tanto hasta ahora, porque necesita de una formación técnica relevante, a lo mejor no mucha, pero ya no es solo cortar, limar y lijar (que habrá tiempo para eso también) y por eso ha visto relegado su uso a pocos luthiers, sin embargo creo que es el futuro-presente ya que el acabado en lo que se puede aplicar, es al menos igual de bueno que hacerlo a mano, y los errores que pueda tener serán corregidos por la experta mano del luthier.

Saludos a todos

[FAJ]

Ahora construiremos el mástil, y dejaremos la tapa para más adelante. Antes de empezar a levantar polvo describiremos un poco los detalles fundamentales de la construcción.

Estructura Principal

Esquema de Construcción

La estructura principal del mástil la haremos mediante un laminado de cinco piezas, tres de las cuales formarán la sección principal y las otras dos las orejas, a ambos lados de la pala:



Los mástiles así construidos son muy estables. Tienen una zona débil alrededor de la cejuela, debido al ángulo que forma la pala con el grano de la madera y el acceso de la tuerca de ajuste del alma, pero no suele ser problemática dada la ligereza de estas guitarras. Con el frontal de pala de madera y, muchas veces, también la trasera, esa zona queda bastante reforzada. Las orejas, donde el grano corre paralelo a la superficie de la pala, evitan el problema en el resto de ella.

Supondremos que todas las laminaciones tienen el mismo grosor; existen otras posibilidades, pero esta decisión es razonable y nos dará más flexibilidad a la hora de encolarlas.

El grosor de las laminaciones debe tener muy en cuenta el diseño de la pala. Las tres laminaciones centrales deben alcanzar un grosor menor que la anchura de la pala en la zona central más estrecha. Si no, las orejas quedarían divididas longitudinalmente en dos al recortar la pala, un mal diseño en muchos sentidos. Por otra parte, tres laminaciones han de dar la anchura suficiente para los mástiles más anchos. Finalmente, cinco laminaciones (dos de ellas, las orejas) han de ser suficientes para llegar a la anchura máxima de la pala. En mi caso, las tres limitaciones mencionadas son:

1.-La anchura de la zona central de mis palas es 76 mm.
2.-La máxima anchura de la sección principal de mis mástiles (en el traste 24 de los mástiles de cejuela ancha) es de de unos 59 mm.
3.- La máxima anchura de mis palas es unos 101 mm.

Según (3), la anchura mínima de las laminaciones resulta 101/5=20.2 mm
Según (2), la anchura mínima de las laminaciones es de 59/3=19.7 mm
Según (1), la anchura máxima de las laminaciones es 76/3=25.3 mm

Es decir, las laminaciones han de tener un grosor entre 20.2 y 25,3 mm. Elegiremos un valor intermedio cercano al menor, aunque lo suficientemente lejos de él como para no tener problemas con la anchura máxima de las palas. En resumen, mis laminaciones tendrán 21 mm de grosor. En consecuencia, la sección principal después del encolado tendrá 21x3=63 mm de grosor.

Material

Para el mástil suelo usar arce duro, aunque también he usado caoba y nogal, solos o combinados entre sí. El arce duro es una madera muy resistente a la tensión de las cuerdas gruesas. La caoba no lo es tanto (aunque más que suficiente), pero resulta más ligera y estable. El nogal es una madera estupenda para los mástiles, aunque no se ha usado mucho fuera de las guitarras tipo manouche. En esta guitarra usaremos arce duro con ojo de perdiz. Mi cliente lo quería así, a pesar de que el dibujo del que tenía no era muy bueno.

Corte

El corte en la madera se suele hacer de manera que las líneas de los anillos se vean en el zoque más bien verticales:



No todos los mástiles son así, sin embargo. Muchos tienen las líneas de sus anillos orientadas en ángulo recto respecto a lo que se ha explicado. Dadas las dimensiones y el tipo de esfuerzos al que están sometidos, no hay una orientación preferible a otra; muchas veces las variaciones entre diferentes árboles suelen ser más importantes que las debidas al cambio de orientación.

Estructuras Secundarias

Son las siguientes:

Frontal y Trasera de Pala

Usaremos madera dura para el frontal de la pala, habitualmente ébano. En este caso el cliente pidió cocobolo, que da un aspecto diferente:



No es recomendable usar fibra u otros materiales muy flexibles, que apenas aportan rigidez. El grosor de esta pieza no debería ser menor de 3 mm.

La trasera de la pala es una pieza adicional que añade un poco más de rigidez. No mucha más, ya que suele ser bastante más delgada que el frontal para adaptarse a la curvatura de la zona trasera de la pala:



Barra de Tensión (o alma)

La barra de tensión es un mecanismo que permite compensar la curvatura que origina la tensión de las cuerdas sobre el mástil, devolviéndole su forma más o menos recta. El sistema elegido es el tradicional de Gibson, de compresión. Debe cumplir unos pocos requisitos importantes:

- Deben ser preferiblemente de acero inoxidable. Muchos sistemas antiguos se rompen debido al óxido.
- Los fileteados deben estar hechos con precisión. Muchos guitarreros los hacen a mano, y esto suele llevar a filetes en ángulo que ocasionan puntos débiles. Yo encargué los míos en un taller mecánico, donde cortaron los filetes con una terraja en un torno.
- Es recomendable rectificar los trastes con un poco de tensión en el alma. De esta manera, se puede compensar un posible (aunque muy improbable) "backbow", ya que el alma sin tensión no lleva a un mástil plano sino ligeramente arqueado en el sentido del tiro de las cuerdas ("upbow").
- El canal para el alma debe estar situado bien profundo en el mástil. Los sistemas de compresión funcionan porque hay más madera por encima que por debajo de ellos. Algunas veces se encuentran guitarras con almas que no funcionan porque el canal no tiene la profundidad necesaria. Para mejorar la rigidez por encima de la barra, uso arce duro para la pieza de madera que la cubre. Más adelante discutiremos las ventajas de los canales con el fondo curvado.

En cuanto a timbre, son muchos quienes están de acuerdo en que los sistemas de compresión son superiores. Por una parte, la cavidad donde se aloja este sistema es la mitad que en los de doble barra. Por otra, la madera del mástil resulta comprimida en sentido longitudinal, aumentando su rigidez. De este modo el tono es más brillante y aumenta el sostenimiento.

Diapasón

El perfil del diapasón quedó pendiente de explicar cuando hicimos el diseño CAD. Ya lo retomaremos más adelante.
En cuanto a material, el diapasón suele ser de ébano, palosanto o arce. En esta guitarra, donde todos los accesorios que normalmente son de ébano han sido cambiados a cocobolo, el diapasón seguirá siendo de ébano, como en la foto más arriba. El ébano es mucho más resistente al desgaste que el cocobolo (lijándolo uno se da cuenta inmediatamente). Además, pocas maderas se portan al nivel del ébano a la hora de extraer los trastes. El tacto y la finura del ébano también son excepcionales.

[FAJ]

Las tres laminaciones y las orejas, todas de 21 mm de grosor, se cortan siguiendo la plantilla:



Esas plantillas corresponden a las guitarras Jamaica. El traste donde empieza la caja es el 16, pero en este nuevo modelo resulta ser el 18. Así, sobrará bastante madera en la zona del zoque, aunque eso no importa mucho. Se puede ver que hay una zona irregular en la plantilla, por detrás de los primeros trastes. Ahí había un saliente hace tiempo, cuando cortaba las laminaciones con la CNC, un sistema que descarté. Se han usado unas espigas en los extremos, en zonas que serán eliminadas más adelante. Estas espigas evitan que las piezas resbalen al encolarlas; sin ellas, resultaría mucho más difícil. Siento no tener fotos de estas cosas, más adelante habrá bastantes más.

Una vez encoladas, ha de planearse la cara superior, donde se encolará el diapasón. Seguidamente se abrirá el canal para la barra de refuerzo:



Ya que el grosor de las laminaciones es siempre el mismo, 63 mm (excepto en las poco frecuentes guitarras de siete cuerdas), tengo una fresadora con dos guías que permite abrir el canal en el centro con los ojos cerrados, un modelo barato que no uso para otra cosa. La fresa es de 5 mm, con punta redondeada, y la separación entre las guías es ligeramente mayor de 63 mm. Haciendo pasadas con la fresadora a los dos lados del canal logro que éste tenga un poco más de 5 mm de anchura. Así, el alma de 5 mm envuelta en teflón cabrá sin problemas.

Algunos habrán pensado que la barra cabe perfectamente sin este canal ligeramente ensanchado, ya que su tamaño estándar es 3/16”, que son unos 4.8 mm. Sin embargo, uso varilla de 5 mm. Si se quiere usar esta medida, habrá que tener mucho cuidado con la terraja estándar, la 10-32, que está hecha para varillas de 3/16”. Esas dos décimas de milímetro pueden acabar con ella (lo harán, seguro).


El canal no es curvado como en muchas guitarras. Un canal así requiere un acceso algo menos profundo en la zona de la pala. Esa es su principal virtud, ya que el funcionamiento de los dos es similar. Su gran inconveniente es que su forma curva engaña, sugiriendo un modo de funcionamiento que no es el real. Consecuentemente, muchos han hecho almas curvas que no funcionan. El error parte de pensar que una barra curva no ha de situarse profunda en el mástil, ya que apretar el tornillo de ajuste siempre tenderá a ponerla recta, independientemente de su profundidad. Eso no es cierto, y muchos pueden atestiguar cómo su alma curva no funcionaba en absoluto como supuestamente debía hacerlo, curvándose más hacia delante cuanto más se apretaba. Del mismo modo, un alma recta bien ejecutada se curvará en su canal hacia atrás al ser apretada, tanto más cuanto más se apriete.

Estas dos situaciones tan sorprendentes harán que algunos frunzan el ceño, extrañados. La razón es que el balance de fuerzas de un alma de compresión dentro de un canal, curvo o recto, no es simple. El único principio fundamental para no equivocarse es que esté situada lo más profunda posible, de manera que la cantidad de madera (y su rigidez) sea mayor por encima de ella que por debajo.

En su libro, Benedetto describe un canal que se curva sólo en la mitad superior, permaneciendo a la misma profundidad en el resto. Ese canal es ideal para aprovechar la ventaja del acceso a la tuerca de ajuste (porque está en la pala), y funciona mejor que los canales que “suben” otra vez hacia el final, que se encuentran en muchas guitarras. Yo siempre he usado canales rectos, y se me quitaron las pocas ganas de intentar fresar un canal curvo a la manera de Benedetto cuando le vi en uno de sus videos usando el método que describe en su libro. Se ve perfectamente cómo la fresadora arranca trozos grandes de madera y, cuando examina el resultado, dice “oh, un poquito de desgarro”. Fundido en negro y a otra cosa.

Con esto quiero evitar problemas a todos los que intentan hacer un mástil y encuentran muchas dificultades a la hora de hacer un canal curvo para el alma, que muchos consideran poco menos que imprescindible. Salvo en casos muy raros, no merece la pena: hacedlo recto y bien profundo.

[Kabuto]

¡Vaya Fernando!, ahora sí que me has dejado de piedra, ya has dicho que un mástil laminado es estable, pero...¿más que el de sólo dos piezas (mástil y diapasón)? y ¿hasta qué punto estaríamos comprometiendo la transmisión de vibraciones a través del mástil al tener láminas encoladas en lugar de una sola pieza?

Saludos a todos los foreros de nuevo, esto cada vez se pone más interesante.

[grelas]

A.C.O.J.O.N.A.N.T.E.

A la espera de nuevas entregas...

[Sr.BlackDog]

¡Vaya Fernando!, ahora sí que me has dejado de piedra, ya has dicho que un mástil laminado es estable, pero...¿más que el de sólo dos piezas (mástil y diapasón)? y ¿hasta qué punto estaríamos comprometiendo la transmisión de vibraciones a través del mástil al tener láminas encoladas en lugar de una sola pieza?

Saludos a todos los foreros de nuevo, esto cada vez se pone más interesante.

El mastil de la firebird lleva 7 laminas, para supuestamente darle mas estabilidad. En cuanto a la transmision de vibraciones, se compromete, ya que al pasar de un material a otro (madera-cola-madera) la vibracion perdera fuerza. Eso si, no se hasta que punto puede llegar, si es audible o no, pero afectar afecta.

[FAJ]

Siento haberte dejado de piedra, Kabuto, pero sí: un mástil de muchas piezas es más estable. Mencioné la estabilidad de pasada cuando dije que las guitarras laminadas eran más estables, pero me temo que no definí qué significa "estable" hablando de la madera: significa que los cambios de humedad lo alterarán menos. Se puede lograr estabilidad compensando los movimientos en las laminaciones o aumentando su número.

Los mástiles de una sola pieza son los menos estables, y tienen graves problemas en la pala, cuando ésta está inclinada como en las guitarras con clavijas 3+3, especialmente cuando el cuerpo es muy pesado. Las Fender tienen una pala que no está inclinada hacia atrás, y por eso no comparten los problemas de fragilidad de la pala con tantas Gibson de una sola pieza. Una vez más Leo Fender logró simplicidad de construcción y fiabilidad, todo junto.

Yo nunca construiría un mástil (con la pala inclinada) de una pieza. No es un problema de gasto de madera (aunque también), sino de resistencia estructural y estabilidad. Los problemas de tono son los que cada uno quiera creer y quiera oir. En mi caso, he oido guitarras excepcionales con mástiles de cualquier número de piezas, y no soy capaz de saber si una mala guitarra lo es por tener un mástil laminado. De veras, no lo sé.

[Kabuto]

Muchas gracias por las explicaciones Sr. Blackdog y como no Fernando.

[FAJ]

A la vez que vamos avanzando en la estructura principal del mástil también iremos preparando otras cosas.

El diapasón lo construyo a partir de, cómo no, una tabla de ébano para diapasones. Una vez planeada y regruesada a 7 mm, la preparo para abrir las ranuras para los trastes planeando uno de los laterales. Los trastes serán perpendiculares a ese lateral; tener esa referencia nos servirá para recortar el diapasón más adelante sin peligro de que el eje resulte torcido. Esto puede resultar poco claro, pero se entenderá ahora mismo, cuando describa el sistema para abrir las ranuras de los trastes.

Uso una sierra de mesa, un modelo barato que no uso para otra cosa, por lo que todos los ajustes los tengo bloqueados. La superficie de la mesa, que debería ser plana, deja mucho que desear, pero es suficientemente precisa para esto. Tiene un carro que se mueve sobre dos carriles longitudinales:



Uno de los carriles es visible en la parte de arriba. El disco de origen ha sido sustituido por uno de Stewmac, con el grosor adecuado para los trastes.

La pieza clave es el pequeño inserto de latón que se ve en el carro. Ese inserto se inserta (perdón) en las ranuras de la guía de trastes, cortada con CNC:



Esas tres guías son para las tres escalas en las que ofrezco las guitarras (24 ¾”, 25” y 25 ½”). En esa foto también se ve el carro, y los carriles por los que se desliza se ven mucho mejor que en la primera. Las piezas que van dentro de los carriles son largas, de manera que el carro se desplace longitudinalmente sin dejar de ser perpendicularidad al disco. Notad que las guías tienen un tope en la parte izquierda; en él se apoya el extremo del diapasón.

Para acabar la descripción, volviendo otra vez a la primera foto, vale la pena notar que el inserto de latón no coincide con el disco. De esta manera, la primera ranura (que corresponderá al traste cero) estará desplazada respecto al extremo de la tabla para el diapasón.

Usar la máquina es muy sencillo. Ha de colocarse la guía de modo que su primera ranura entre en el inserto de latón:



El diapasón se coloca bien apretado contra el tope:



Ahí se va a cortar la ranura del traste cero (realmente el inicio del mástil, ya que mis guitarras no tienen traste cero). La tarjeta la tengo siempre disponible y la uso sólo en el primer corte, debido a que las guías tienen un pequeño problema de diseño. Volveremos a eso en un momento, porque ahora que hemos cortado la primera ranura retiramos la tarjeta y seguimos con todas las demás. Aquí estamos cortando el traste 7:



Creo que el procedimiento se entiende bien. Este sistema lo usan guitarreros de todo el mundo, y es rápido y fiable.

El motivo de usar una cartulina para la primera ranura, el inicio del mástil, es que no la consideré diferente del resto. Sin embargo, a no ser que se coloque allí un traste cero real, esa ranura no va a ser tal, sino que se va a acabar de recortar. Ahí hay un error, porque el mástil debería comenzar en el centro de la ranura, y no en su borde. Una cartulina con un grosor equivalente a la mitad de la anchura de las ranuras resuelve el problema.

A continuación situaremos el diapasón en la mesa de la CNC. Para ello uso cinta adhesiva de dos caras, una solución muy socorrida en muchas operaciones. El eje “Y” de la máquina debe estar alineado con el lateral del diapasón que planeamos al principio (el que apoyamos en el carro de la sierra de mesa). El mecanizado tiene dos partes; la primera da forma a la superficie:



Mi cliente quería un radio de curvatura de 12”. Así es a los dos extremos del diapasón. Sin embargo, no es un cilindro, así que la curvatura en el resto no es 12”. Ya describiremos el perfil de ese diapasón más adelante (otra vez el CAD y la geometría).

La trayectoria de mecanizado la he elegido de manera que la fresa no siga trayectorias paralelas al eje “Y”, sino que vaya siguiendo las líneas de menos pendiente en la superficie:



Además, la distancia entre pasadas es variable, de manera que el tamaño del escalón sea constante (0.05 mm). Eso se ve claramente en la figura anterior: las pasadas están muy espaciadas en el centro del diapasón.

La siguiente operación es el corte del diapasón a sus medidas correctas:



La fresa va cortando el contorno del diapasón teniendo en cuenta que tendrá un binding alrededor de 4.5 mm de grosor.

La foto muestra que el diapasón no acaba de cortarse del todo. En realidad hubiera sido así en mástiles normales, pero mi cliente quería un pequeño grosor extra. Decidí darle unos 0.5 mm más, y se lo añadí al diapasón. Ese pequeño grosor adicional es lo que no ha acabado de cortarse.

A continuación cambiamos de fresadora para abrir los huecos para las incrustaciones. Usaremos una de aire comprimido que gira a 40000 rpm, suficiente para las fresas muy pequeñas:



Estas fresadoras son caras, pero las fresas no se rompen debido a que la pinza es extremadamente precisa. La oscilación lateral al girar (“runout”) es pequeñísima. Si usara una Dremel o algo parecido, ya habría pagado el precio de esta otra en fresas rotas.

[grelas]

Mecanizas la cara superior del diapason?
Despues le daras un acabado a lija supongo, no?

[FAJ]

Grelas:

La primera pregunta ya está respondida: sí, claro que mecanizo la parte superior del diapasón.

La segunda es más larga de responder y, aunque es una operación para la que todavía queda bastante, voy a contar un poco.

En lugar de lija uso una lima de grano fino perpendicularmente al mástil hasta que desaparecen los escalones de la CNC (que tienen menos de 0.05 mm, como dije). Gracias a ellos es fácil saber cuándo hay que parar. Eso da cuenta de los bindings y de la superficie del mástil. La lija no es adecuada para eso, y el problema es peor cuando hay bindings de plástico, que la dejan inútil rápidamente. Cuando no hay escalones empiezo con la lija, usándola con mucho cuidado en un soporte duro porque puede hacer concavidades alrededor de las ranuras de los trastes. Empiezo con el grano 320, luego 500, 800 y después pulo con disco de tela (sin pulimento). El resultado es tal que así:





De paso, comentaré que la incrustación en el traste 24 es el nombre del futuro propietario de la guitarra, Aaron Feder. Es guitarrista en el grupo Alma Afrobeat Ensemble (myspace.com/almaafrobeatensemble) de Barcelona.

[grelas]

Joder que pintaza, chacho!!!
Me muero de ganas de verla lista!

[FAJ]

El siguiente paso es cortar el perfil de la pala y el zoque. En otros modelos de guitarras este paso es importante para marcar la profundidad y forma del “tenon” (o lengua):



En esos mástiles la lengua sólo está fresada por uno de los lados:



En este otro tipo de guitarra necesitaríamos un fresado por los dos lados, como vimos en la fase de diseño, debido a la forma especial de la lengua:



No es razonable hacerlo dándole la vuelta al mástil, así que en esta fase sólo estableceremos el ángulo entre el mástil y el cuerpo y el perfil de la pala. En principio, el corte de esos dos lados lo haremos en una fase posterior, cuando tallemos el mástil por detrás, aunque lo más razonable (por rapidez y comodidad) será construir un par de plantillas para hacerlo con una fresadora manual.

El corte de la pala y la lengua lo haremos como se ve en este esquema:



La lengua está a la izquierda, y la pala a la derecha. En el esquema se ven las líneas amarillas, que representan los movimientos de la fresa “en el aire”, y es fácil ver que evitan la perpendicular del mástil: lo hacen así para evitar los “sargentos” que lo aseguran a la mesa. Todo esto resulta poco claro, así que mejor incluyo unas fotos del mástil en la máquina:





El mástil queda asegurado con unos sargentos a un soporte que está hecho con mucha precisión, pese a su aspecto simple. La alineación horizontal se logra introduciendo una tabla de 5 mm de grosor en el canal del alma (que todavía no está instalada), que coincide con un canal similar en el soporte. El resto de alineaciones es simple; una vez hechas, se pueden colocar mástiles y tallar sus palas y zoques uno tras otro.

El resultado final en la parte superior de la pala es éste:



Igualmente, la zona inferior de la pala y la zona posterior del mástil también tienen los perfiles correctos.

En la misma “mesa” he colocado unos soportes para las “orejas”. Un programa diferente las talla en un par de minutos:





Después de encolar las orejas a la sección principal del mástil tenemos esto:



A continuación abro el acceso para la tuerca de ajuste de la barra de tensión. Hoy voy a usar básicamente formón y gubia, aunque muchas veces uso un formón y un cilindro de lija en la Dremel:



Seguidamente abriré el hueco para el tope de la barra de tensión. Lo mejor es usar una broca con punta central y un trozo de madera dentro del canal. Si no lo hacemos así, es muy posible que la broca se descontrole; un simple agujero puede acabar en una chapuza considerable.



Es hora de comprobar que la barra de ajuste va bien:



Antes de introducirla en el canal, la envolveremos en teflón:



Esto hará que quede bien apretada dentro de su canal, pero también evitará que le alcance el exceso de cola al encolar la tapa de la barra. No hice fotos de la tapa ya encolada, pero sería similar a esto:





Ése era un mástil de arce/caoba, pero la construcción es idéntica. Se puede ver la tapa de la barra de tensión, que no he recortado excepto cerca de la cejuela, donde además he encolado el tope del mástil. Tengo fotos de esa pieza en el mástil de la nueva guitarra:



Recordamos que era fundamental para poder ejecutar el binding con una tira lateral; todavía no se ve muy claro cómo, pero ya queda menos…

Seguidamente encolaremos el frontal de la pala, en este caso de cocobolo. Para que no resbale al encolarla usaremos unos palillos en unos taladros, como se ve aquí:



Hay que evitar que la cola llegue a la barra de tensión:



El cocobolo es una madera muy atractiva, que recién cortada tiene un color anaranjado muy fuerte, que mancha todo lo que toca. En pocos días (incluso en horas), el color cambiará radicalmente hacia un marrón anaranjado; con el paso del tiempo tomará un tono mucho más oscuro. Tiene muchos aceites, por lo que hay que tener mucho cuidado en las lijadoras, ya que puede estropear la lija con mucha facilidad. El secreto es lijarla con pasadas muy suaves, que apenas la calienten, y limpiar la lija tras cada pasada. El encolado es también un problema; yo la limpio con acetona hasta que deja de manchar; otros la cepillan usando una cuchilla de ebanista. Ninguna de estas operaciones resulta desagradable, porque esta madera huele a miel, y dan ganas de comérsela…

Una vez encolado el frontal de la pala procederemos a taladrar los agujeros para las clavijas en la CNC; después, una pausa en el programa nos permitirá asegurar la pala:



En la segunda parte se cortará el contorno:



Esta operación es muy delicada, por lo que he dedicado mucho tiempo a la estrategia de corte. El mástil queda inmovilizado por las abrazaderas que se ven en las fotos; además, la tapa de la barra de tensión, introducida en un canal de 5 mm de anchura, evita cualquier posible desplazamiento lateral.

Seguidamente, coloco el mástil en un soporte que tiene una inclinación igual que el ángulo entre el frontal de la pala y la trasera:



Allí abro los huecos para las incrustaciones. La precisión es mucha; por ejemplo, puedo hacer el interior de la “a” y la “e”:



Con una Dremel, esos trocitos hubieran saltado.

El ajuste es siempre muy bueno:



A continuación abriremos los canales para los bindings de la pala. Usaremos una fresa con rodamiento, con cuidado de que el canal empiece justo en el tope del diapasón:





Después, todo consiste en colocar las tiras y ajustar las esquinas. Es un procedimiento lleno de pequeños trucos, en el que pueden salir mal muchas cosas. Aquí usamos un formón (muy afilado) como espejo, para cortar el ángulo correcto:





Una vez instalado todo el reborde interior instalaré el exterior, que no va cortado en bisel:



En la unión de las dos tiras utilizo una gota del mismo plástico del que están hechos los rebordes, disuelto en acetona. La unión será invisible (o casi) cuando se seque. Aquí está recién terminado:



Y aquí después de eliminar el sobrante de los bindings:

[doubletrouble]

Que pasada!!

[corvo]

Impresionante

[penoso]

Eres un superclase, si señor

[Nepo]

Acojonante
¿Los bindings de 4 capas los compras en tiras ya fabricadas?
¿Son muy flexibles?
¿Hay que darles forma o se doblan al pegarlos?

[FAJ]

Nepo:

Los bindings interiores los compro en Luthier’s Mercantile. Son de ABS, y los tengo en bn, bnb, nbn y bnbn. Todos me son útiles; en la pala, uso los bnbn. No son muy flexibles; de hecho, en curvas cerradas se suelen romper, y aun así evito usar la pistola de aire caliente. Es mejor curvarlos con unos alicates mientras sea posible y, también mientras sea posible, curvarlos antes de pegarlos. Los de la pala son razonablemente sencillos; los complicados de verdad son los de las efes.

Los bindings exteriores son los de Stewmac, también de ABS. Todavía tengo bindings de celuloide de los antiguos y ahora, pasado el estupor de cuándo dejaron de traerlos, prefiero los nuevos de ABS. Son más sencillos de pegar (yo uso cianocrilato y Uhu Hart – tengo Weld-on 16 por aquí, pero no he tenido buenos resultados con él) y no parecen deteriorarse tanto con el tiempo. Eso sí, la laca no se adhiere tan bien a ellos.

El siguiente paso es tallar la parte trasera del mástil. De nuevo lo hago con una mesa que se coloca sobre la de la máquina, y que facilita el alineamiento:



La trayectoria de la fresa es sencilla; básicamente consiste en unos cortes en concordancia para recortar el contorno y, finalmente, el corte de las superficies complejas:





Las superficies del zoque y de la zona de la cejuela resultan muy naturales; sin embargo, debido a la curvatura de la pala, la fresa no puede llegar a cortar la última completamente:



El paso siguiente es eliminar el exceso de la tapa del alma. Hasta ahora nos ha servido para alinear el mástil con los artilugios que hacían operaciones en él. Ahora ya no tiene ningún objeto, y hay que eliminarlo para poder encolar el diapasón.

El mayor problema es el resbalamiento, para lo que se suelen usar unos clavos. Sin embargo, cuando los mástiles tienen rebordes con cinta lateral, uso un método mucho más simple que no he visto en ningún sitio. Consiste en colocar el diapasón en su posición y “rodearlo” con la cinta lateral:



Hay que tener cuidado para que el adhesivo no entre debajo del diapasón y haga difícil extraerlo:



Un vistazo a la zona de la cejuela nos hará entender el funcionamiento del tope del diapasón, que hemos mencionado tantas veces:



Ahora ya podemos encolar el diapasón sin problema de que resbale. Después eliminaremos el exceso de cola e instalaremos las cintas laterales. Con esto hecho, reharemos las ranuras de los trastes:



Esto es importante para que el traste tenga más anchura en la que introducir su espiga.

Sería posible acabar el diapasón e instalar los trastes ahora, enrasándolos con los bordes exteriores de los bindings. Después, encolaríamos los bindings externos y los rebajaríamos entre traste y traste. De esa manera, podríamos reproducir el diapasón típico de muchas Gibson. Mejor, encolaremos ahora los bindings exteriores. De nuevo advertiré que todos los procedimientos donde hay bindings están llenos de pequeños trucos. Yo uso cianocrilato (superglue) en muchos de ellos, pero este adhesivo no perdona errores, y hace falta mucha experiencia para lograr un buen resultado. Una vez instalados los bindings, hay que limpiar el interior de las ranuras por si algo del adhesivo ha entrado en ellas:



Uso una herramienta sencilla que me fabriqué hace tiempo:



Después ya podemos limar y lijar el mástil, teniendo en cuenta lo que dijimos atrás. No hay que subestimar el daño que puede hacer la lija, rebajando más alrededor de las ranuras de los trastes, y originando muchas veces un mal asiento de éstos. Aquí está el diapasón justo antes de pulirlo:



Seguidamente incrustaremos los puntos laterales. Yo encuentro necesario trazar una línea de ayuda en el centro del lateral:



El agujero inicial lo hago con un taladro miniatura, de los que usan los modelistas. Después uso un taladro manual con manivela, con una broca de 1/16”. Nunca ha de usarse un taladro eléctrico.
Seguidamente se introducen los trocitos de varilla de plástico en los huecos:



El adhesivo usado es Titebond. Realmente no pega mucho el plástico, pero tampoco hace mucha falta porque la varilla entra en los taladros con un poco de dificultad. En mi experiencia, cuando he usado un adhesivo adecuado para plástico, los bordes de los puntos resultaron un poco borrosos.

Ahora es el momento de abrir el canal para la cejuela. Es delicado de hacer, porque la cejuela debe poder sostenerse sin adhesivo, y su base debe estar en contacto con el canal en su totalidad. Esto no es fácil cuando la cejuela está inclinada, como aquí, una complicación más del binding lateral. Hay que usar una sierra fina y formones muy pequeños:



Continuará…

[Tupac]

Estuve todo este tiempo aguantándome de decirlo

Con una CNC lo hace cualquiera


Es broma

Maestro, un PLACER leérlo

[Enrique]

Muy bien presentado y explicado. Enhorabuena Fernando, y como ves, tenemos la misma sierra!!

[larroc]

Felicidades por tu impresionante trabajo y gracias por compartirlo con todos nosotros.

Estoy ansioso del próximo capitulo.

[FAJ]

Enrique:

Compré esa sierra en un Leroy Merlin, creo. Era barata, y la verdad es que no está mal excepto a la hora de reajustarla. Alguna vez intenté hacerlo, y me lié tanto que ya no entendía qué hacía cada manivela. Eso sí, para los trastes va de maravilla, sobre todo porque el tamaño del eje es el del disco de Stewmac!

Gracias a todos por vuestros comentarios.

Quería acabar hoy con el mástil, y queda muy poco, así que allá vamos:

Antes de instalar los trastes suelo limar un poco la ranura con una lima triangular:



No es necesario, pero hay quien dice que eso disminuye las astillas a la hora de levantarlos. Supuestamente también mejora el asentamiento del traste, pero he encontrado que lo mejor para eso es evitar lijar el diapasón con un respaldo blando: mano de santo. Los trastes los instalo con un poco de cola (Titebond), que no sirve mucho como adhesivo sino más bien como relleno. Corto los trastes más largos de lo necesario y elimino el último trozo de espiga a cada lado con una herramienta especial. Después los introduzco en su ranura con un martillo y finalmente doblo un poco los extremos:



Aquí quizá los doblé demasiado. Es suficiente con que empiecen a doblarse, porque eso es el signo inequívoco de que ya han mordido el borde del diapasón. Si el traste tiene su espiga completa esta operación puede ser peligrosa, porque el traste es mucho más rígido, e intentar doblar su extremo puede levantarlo.

Utilizo muy poco Titebond. No me gusta que rebose de los trastes y el ébano pierda el brillo. Cuando el ébano se pule con los trastes puestos, nunca se logra el mismo aspecto.

A continuación, después de cortar los extremos, los limo:



Y básicamente ya está, salvo pequeños retoques y lijados. Volveremos a verlo cuando tengamos que unirlo a la caja.